CNC加工是通过高速旋转的切削工具去除固体块的材料，以便根据图纸制作所需的零件，其中刀具在CNC加工中起着重要作用，它直接接触零件并去除附加材料以获得所需的零件。

最常见的数控刀具，如立铣刀和钻头，具有圆柱形刀柄，具有一定的刀尖形状和有限的切削长度，刀具的这两个特点使得切削能力具有局限性，无法加工深小孔和倒扣，以下整理了些常用省钱设计技巧：

一、最小R角注意事项

CNC铣刀具有圆柱形状，当切割内墙时，垂直角上会出现一个半径，小型工具可以以较低的速度进行多次以获得小半径，这将导致更多的时间和更高的成本。

因此，当您设计通过CNC加工制成的零件时，最好增加腔深度半径，并为内边缘使用类似的半径。若您没有提供2D图档特别说明直角处要清角，工件所有内腔直角我司按以下规则最小R加工；

假设刀具直径为∮Dmm,内腔最大深度为Hmm，最小内Rmm为R  公式为R=(H/10)+0.5，∮D=H/5，例如:内腔深度是30MM，最小内R可以加工到R3.5mm=(30/10)+0.5，对应的刀具为∮6=30/5。目前我们最小内R能做到R0.5且深度≤3mm，内R越小，需要的刀具越小，加工成本会越高。

平台建议在允许的情况下R角能倒大的尽量倒大点！

若需要工件保留直角，请您提供2D图档标注说明，需要火花机放电清角处理（清角需要CNC加工铜公后再在火花机上放电加工，成本较高），或者更改工件结构，做R角避空位，CNC直接加工出来，成本较低。如果工件两面是通孔可以在线割机上切割加工清角，成本较高。

二、螺纹注意事项

⭐ 为了减少沟通成本，避免加工错误，建议设计时，把螺纹按标准的钻孔内径和滚造外径来设计，并把螺纹参数表述完整，下单时尽量配套内外牙工件放在同一张订单加工；

⭐ 每个工程师画3D图螺纹底孔直径不一样，如M3x0.5的底孔标准径的是∮2.5（见下图），在编程时直接按底孔∮2.5编程钻底孔，然后上自动牙机攻牙，如果把底孔画成∮3，底孔加工大了就不能攻牙（有些可以镶牙套补救）；

⭐ 有特殊螺纹的需要提供实物来适配；

⭐ 强螺纹连接发生在前几个螺纹中，有时完全不需要很长的螺纹长度，长螺纹孔可能需要特殊工具，并且需要更多的加工时间及费用，螺纹长度建议不超过孔径 3 倍。螺纹孔为盲孔时，建议在孔底部留至少为孔直径一半的无螺纹长度。

三、型腔深度注意事项

加工深腔会极大地影响CNC零件的成本，因为需要去除大量材料，耗时极长。CNC刀具的切削长度有限，切削深度达到其直径的2-3倍时，加工效果最好。例如，一个ø12铣刀可以安全地切割高达25mm深的型腔。

切割较深的型腔（刀具直径的5倍或更大），会导致刀具悬垂、刀具偏斜、排屑困难及刀具断裂等问题，因此需要专用工具或多轴CNC系统。此外，切割型腔时，刀具必须倾斜至正确的切割深度，平滑的入口需要足够的空间。

将所有空腔的深度限制为其长度的5倍（即XY平面上的最大尺寸）可达到最小加工成本。

四、薄壁厚度注意事项

薄壁加工需要在低切削深度下进行多次走刀，容易发生振动导致变形或断裂。因此，薄壁很难精确加工，且加工时间会增加。

金属件的壁厚最好设计为0.8mm以上（最小可达0.5mm），塑料件的最小壁厚应在1.5mm以上（最小可达1mm）。

五、公差注意事项

公差越严，加工成本越高，因为它增加了加工和质检时间。

如果零件图纸上没有标注特定公差，那么将按标准公差（±0.1mm或更高）进行加工，如果有特殊公差加工要求，务必提供2D图纸并对应标注。

六、2D图注意事项

2D图纸是传达设计某些方面的最佳方式，对关键重点特征明确标注公差、表面粗糙度、组装方式，重点检查以及质量控制这对选择最佳加工方式及工艺路线提供参考，成本也会更低；

针对螺纹孔及尺寸深度，也需要同步标注；

工程审图也会对比3D和2D图，如有冲突，也能及时沟通反馈。

目前实际生产中，零件螺纹相关问题较多，有些是设计层面问题，有些是标准规范问题，小编总结了螺纹相关问题及说明。

螺纹加工是 CNC 加工中心非常重要的应用之一，螺纹的加工质量和效率将直接影响零件的加工质量及 加工中心的生产效率。

螺纹指的是在圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。按其在母体 所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为矩形螺纹、三角形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺 纹以及其他特殊螺纹。一般常用螺纹为三角形螺纹和梯形螺纹。

一、底孔与螺纹

底孔是指用丝锥攻内螺纹之前所预留的孔的直径，一般是指加工件的内置圆孔，最低或最面上的圆形孔洞，称之为底孔。那么在生产时螺纹与底孔为什么需要有公差配合呢？

⭐ 防止底孔过小或底孔大小与螺纹一致造成的返工或导致工具损坏

例：当 2D 图纸上螺纹标注为 M3*0.5、底孔直径≤2.3，这时底孔过小丝锥无法攻牙，需要重新返工底 孔。如底孔直径为≥2.8，这时底孔直径与内螺纹直径相近或一致时，攻牙就会卡住丝锥，容易导致丝锥折断。

⭐ 防止底孔过大致使单边有效螺纹深度太小导致螺纹滑丝（有些可镶牙套补救，一般不建议）

例：当 2D 图纸上螺纹标注为 M3*0.5、底孔直径为 2.8，这时单边有效螺纹深度只有 0.1MM，螺纹接触 面太小从而导致滑丝。

⭐ 释义：

螺纹滑丝：螺纹连接件中，螺牙连接处由于受力过大或其它原因导致螺牙磨损而使螺牙无法咬合，螺 纹连接无法拧紧的情况。

二、螺纹对照表

三、牙套

上面有提到如果底孔过大可以镶牙套来补救，那什么是牙套呢？

在 CNC 机械加工中，牙套是指螺纹牙套，如下图，可以在攻牙后给螺纹再装一个螺纹牙套。那么镶牙套有什么好处呢？会给零件带来什么不好的影响吗？

镶牙套可以增加连接强度+耐磨损+防锈结+防松脱+抗震=延长螺纹使用寿命。

因为螺纹属于装配位置，要经常反复去拧动它，经过长时间的操作，螺纹会受损，从而导致滑丝或者螺纹无法拧紧的情况出现.有些经验丰富的设计师在设计时就会考虑到这一情况，会在图纸上标注出哪些螺纹需要镶牙套，就是为了延长螺纹的使用寿命从而延长整个产品的使用周期。

例：当 2D 图纸上螺纹标注为 M3*0.5、如底孔直径为 3.0，这时可以通过镶 M3 的牙套来补救。

四、螺纹牙套尺寸表

五、螺纹有效深度

螺纹深度一般是指螺纹的有效长度。

正常情况下，螺纹的底孔深度应大于螺纹的有效长度（在加工底孔时钻头是尖头而攻牙的丝锥是平头，平头丝锥无法完全接触底孔的最底部。

因此建议在设计盲孔时在孔底留至少为孔直径一半的无螺纹长度），长螺纹孔可能需要使用到特殊工具，并且需要更多的加工时间以 及加工成本，因此有效螺纹长度建议不超过孔径的 3 倍。

六、 2D 图纸螺纹标注规范

⭐ 释义：

如觉上述标注太过繁琐，也可像下图这样进行标注：

⭐ 释义：

：8 个底孔直径为 4.2、螺纹直径为 M5、有效螺纹深度为 10,内螺纹公差为 6H 的螺纹孔；

：直径为 14 贯穿零件的光孔；

：表示深度；

七、螺纹孔位置

螺纹孔需包含在零件内部。如螺纹孔过于靠近零件边缘，在加工时螺纹可能会穿透零件造成零件破边， 破坏零件完整性。

前几天和大师傅请教，模型或零件样件，小批量有多种实现方式，哪种更适合客户呢？

大师傅给我讲了CNC、3D打印、硅胶复模的优劣势对比分析，不敢独享，分享出来希望能帮到大家！

CNC手板

特点：

材料性能好，表面可做喷油、电镀、等工艺，结实耐用，可收螺丝。

不足：

加工很难清角到位，需人工编程及后期手工处理或电火花，工作量大，价格成本高，小件加工速度慢。

适用：

精度要求高、外观要求高、有强度和耐温要求，且结构不太复杂的工件加工。

3D打印

特点：

结构制作强大，倒扣，内交叉都能加工，人工处理相对简单，小件加工速度快。

不足：

树脂脆，容易断，不好粘接，喷油效果不够漂亮，不能电镀，收螺丝易爆。

适用：

适合做结构复杂的数码产品，和外观表面和强度要求不高的小机壳产品样品。

金属3D打印样品展示

真空硅胶复模

特点：

材料性能一般，表面喷油效果好，能做CNC和3D打印所不能做的软胶产品，能电镀、收螺丝、粘胶水。硅胶模具不变形、不缩水；耐高温、模具成型后可反复运用，为产品制作提供便利性。硅胶模具质优价廉，制作周期相对较短，开模前能够防止不必要的损失。

不足：

必须由3D打印或CNC提供原型，单套成本较高。

适用：

适合用于小批量的复制，复制速度快、精度要求不高的场合；适合做小批量的产品大件、小件及软胶防水圈。适合制作个性化、需求数量少、结构较为复杂、开传统钢模不划算的产品，如汽车零部件、机器人、医疗器械、3C电子产品。

金属3D打印如果支撑做好了，现在的精度也是很高的，只不过表面颗粒感肯定无法和CNC相比。

现在有CNC和3D金属打印结合的方式做精密模具，3D金属打印可以打印出模具复杂的金属内部热流道，再用CNC对打印出的模具进行表面精光处理，达到光滑度要求，这样做出的模具精度可以达到传统模具精度要求，而内流道散热性能更好，脱模效率和品质比传统模具优势更大，是精密模具的一种趋势。

目前嘉立创非标业务不仅涵盖了CNC加工，还支持钣金加工，3D打印，手板复模也即将开放，敬请期待！null 前几天和大师傅请教，模型或零件样件，小批量有多种实现方式，哪种更适合客户呢？

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之前收到了一些客户朋友提出的问题，在这里我们也将回答整理出来供参考。

Q. 压铆螺母的选型库？

关于压铆螺母和压铆螺柱，从M2-M6常用的螺母，及长度在4-20（都是整数）MM以内的压铆螺柱规格都是备有现货（包括盲孔和通孔），同样规格4-20MM（都是整数）以内的压铆螺钉也都有备货，材料是以铁和不锈钢为主（均有现货库存），铝压铆螺母的稳定性还在测试当中（压得不紧，容易脱落），暂时没有主要投放，铝件压铆暂时主要以铁为主。（强度还可以，最大影响主要在于铝材需要压铆的，铁的压铆件不能氧化，只能是在氧化后再进行压铆操作，颜色会不统一，有些压铆件也必须是在折弯前进行的压铆，得考虑到压铆避让问题）  在此之外的非标压铆件，比如需要的压铆件高度是4.5MM（没有标准现货），在我们报价时会标注订单包含非标准零部件，具有特殊情况的这边会有专人沟通，是改图还是我们用5mm的磨一下，都会协商解决。

Q. 关于攻丝、压铆、沉孔的设计表达（用solidworks要出哪些图，jlc才能顺利生产？）

这几位客户朋友都说到点上了，也是我们该提前准备好给大家同步的信息和要做的工作。是的，从传统的钣金制造交易流程到网络下单，其实我们最担心的还是我们到底需要准备那些设计资料，工厂才能顺利知道我们的设计意图。

原来线下交易针对某些特殊情况（比如结构是否合理、工厂是否有类似的标准件、钣金弯刀的最大折弯尺寸、以及折弯最小边等信息）我们可能一个电话就解决了，而走网络订单流程，总是感觉会少了一个确认的动作， 怕工厂会有遗漏，也怕某些结构做出来可能会有些超出预期。

客户朋友说的几点也确实是我们在想着努力解决的几个核心点，但是不同的客户群体和设计规范也确实是有些模棱两可的困难，这里本着以效率为前提按照我的解决思路给大家挨个解答下：

1、用solidworks要出哪些图，jlc才能顺利生产？ 

从报价到加工的具体图纸全部以3D为主、2D描述为辅（可以是图片也可以是2D图），3D之外的任何描述性文件我们都会审核（只要您有标注我们就会看，就会作数）。

• 需要1：钣金件的SETP装配体图

1、需要3D装配体原图，因为3D原图更能直观的描述零部件间的装配关系，同时也更能容易的检查和发现结构上的设计遗漏（比如是焊接关系，还是螺丝锁紧，不明白的设计意图会有专人沟通），主要解决的就是装配关系和组装方式的问题。

2、对于有些特殊工艺，比如段差、最小折弯边、能不能折出来、结构上的不合理、大面积的开孔及焊接会导致的变形问题， 首先我们会依赖我们的加工经验告知客户这样设计会导致的加工风险，以及我们的解决方案，或者不能加工的情况下会提示需要客户改图，会反馈能不能做的问题。

• 需要2：攻牙,沉孔,压铆等特殊工艺的2D描述图（可以是2D图，也可以是图片）

关于钣金尤其是特殊工艺的描述问题，不同客户不一样的的设计能力，设计规律和设计方式，因为我们都要适应，也是我们眼前遇到的暂时不能标准化的主要原因之一，至少在眼前阶段。

不过在以上几个常见工艺中，我们可以推荐给大家一个方式，能用3D表示的尽量用3D表示，实在不行的再用2D描述（因为出2D图太耽误时间了）。

3D可以描述的信息有

沉孔（直接倒角）

压铆螺母（高度在3mm以内，内圈外圈， 中间孔代表螺牙尺寸，外尺寸可以不管）

* 如下图分别代表M3、M4、M6的压铆螺母

压铆螺柱（高度在4mm以上，内圈外圈，中间孔代表螺牙尺寸，圆柱高度代表螺柱深处高度）  

* 如下图分别代表M3（14+板厚）、M4（14+板厚）、M6（14+板厚）的压铆螺柱规格

压铆螺钉（单拉伸实体圆柱，外径代表螺牙尺寸，圆柱高度代表螺柱高度）

需要2D（或者图文描述）描述的信息有

1、攻丝

因为有些螺纹图形在3D格式转换的时候会造成特征面丢失，所以具体的螺纹描述信息还是尽量以2D 或图文的方式描述起来即可。

2、特殊的备注信息

比如沉孔的深度、尺寸等需要抽牙攻丝的。

类似如下图打包上传即可，3D之外的任何描述性文件我们都会审核（只要您有标注我们就会看，就会作数）。

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在讲解工艺之前，我们先思考下，在CNC、钣金、冲压、注塑以及现在的3D打印等几大加工行业中，这些加工工艺主要解决的是什么问题？

抛开具体的加工细节从整体来看，其实它们都是在解决不同原材料的3D成型问题。

意思是虽然是不同的加工工艺，采用不同的原材料，但这些加工工艺的目的是一样的——都是为了做出来一个具有长宽高+其他特征的结构件。  

为了能更清楚直观的介绍钣金的成型工艺，以及它的效率和优势，我们会从成型原理、折弯原理、成本核算这三个角度分析钣金加工中的核心工艺——钣金折弯。

01_

钣金工艺介绍

样件折弯展示

实际加工中，一个巴掌大的3D结构件只需十几秒即可成型，对于稍大些的工件，除了取放复杂点，成型时间也不过几十秒。做一个那么大的东西不用开模具，几十秒就能成型的加工工艺还能有哪些呢？成型快，成本低，这就是钣金折弯的主要优势！

样件折弯演示视频

再补充一个细节，原材料在折弯前是软的，但经过了折弯，就变得有了强度！这个细节是在钣金结构设计上一个很重要的概念，金属薄板可以通过折弯，增加强度！

段差折弯效果展示

折弯效果展示

比如要做个面积比较大的零件，为了防止变形，我们就可以采用这种策略，直接用薄板通过折弯加强，既可以减轻重量，还可以降低原材料成本。

优势总结

1、原材料成本低：就是可以用很薄的材料做到很大的体积；也可以通过折弯工艺增加板材强度解决形变风险；还可以通过折弯方式由板材到立体件的快速成型（记住这里提到可以做到很大的体积，指的就是薄板类在这个层面上的优势）。

2、成型速度快，成型成本低，成型速度不依赖体积大小，不需要开模具，适合打样和批量生产。

02_

钣金加工原理

如下图是我们的一台通快1150数控折弯机，折弯机压力150吨、加工长度3.2米、后挡指6+1轴，可折最大加工厚度的不锈钢为4MM。

折弯原理就是通过上下模具的挤压，可以折成不同角度尺寸的折弯工件，模具主要由下模和上模组成。除了一次成型模具外，下模一般是带V槽下模，根据折弯材料厚度选择不同的折弯下模。

常用的折弯上模主要分直刀和弯刀两种，直刀和弯刀的主要区别就是用来考虑折弯干涉避让问题，下面会从折弯的几个细节和关键点细讲：

以上都是钣金加工中最常用的折弯刀具。

除此之外有些特殊形状，加工上为了保证精度和提高效率，也会提前备好一些成型模具，比如百叶窗（可以用折弯机加工也可以用冲床加工只是举例），以及常用的圆弧模具等。下图就是我们提前备好的R5-R40的不同规格的圆弧成型模具（只拍摄了部分）：

钣金折弯工件加工上主要就是依赖这些模具。也就这些模具就可以折出我们常见的大部分工件了

关键点总结

1、折弯尺寸是否足够

（默认处理方法：不影响功能的情况下，样品能折就折，折不了就焊接）

2、折弯是否会产生干涉

（默认处理方法：不影响功能的情况下，样品能折就折，折不了就焊接）

3、折弯变形问题

（三种默认处理方法，可往下看）

1、折弯尺寸是否足够

* 板厚对应的最小折弯边：

如上图所示，钣金折弯是由上模、下模、后定位及工件四个部分组成。上模往下挤压工件至V型槽下模之中，挤压的深度决定了折弯的角度；后定位的位置决定了折弯的位置和尺寸；其中下模V槽的宽度一般为板厚的6倍，即 1MM的板材 需要用的6MM的下V槽。有了这个限制就有了最小折弯边的限制——工件至少要搭在V槽两边，并延伸2 MM。拿6mmV槽来说，6MM的一半就是3加上延伸的 2mm就是5mm此5MM就是1MM板的最小折弯边。

以下为建议的最小折弯边尺寸表：

建议最小折弯边尺寸表

最小折弯边的意思就是不同板厚，需要用到的底模V槽槽宽不一样，正常是按照板厚的1比6，折弯需要搭接两边，板越厚，槽越宽，折弯尺寸太小搭接不上就折弯不了了。

2、折弯是否会产生干涉

在折弯过程中会发现一个问题——有些折不了。那到底哪些能折哪些不能折呢？

不管我们的加工工件有多复杂，能不能折，除了考虑最小折弯尺寸，就是干涉问题。

教给大家一个分辨是否干涉的小技巧：就是把我们所有的工件结构都考虑成U型，折弯最后一刀的时候U型后面成型尺寸是否会超越折弯中心线？

就像第一张图，如果超过的的话就需要用到第二张图里的弯刀了。这里是我们提前定制的U型结构，最大成型尺寸能达到120MM。

在此有个小建议：设计上尽量少去挑战工厂的加工极限，像这种弯刀不一定是每个工厂必备。你可选择的工厂少了、依赖性强了、成本就会增加，尤其是针对样品。

3、折弯变形问题

折弯线附近孔和其他特征 <3MM 时，会导致附近结构变形；

折弯原理本身就是挤压拉伸动作。在折弯线附近的结构离得太近很容易产生结构变形，边缘带不起来。孔是一个问题，关键是带不起来的边很容易凸起来，导致面非平面。很可能影响实际效果，和可能出现的装配问题。

针对这种情况，我们默认会有以下几种处理方式：

03_

成本核算

每个加工工艺，都是由不同的细分环节组合而成，整体的加工成本就是产品涉及到的各个加工环节的成本之和。

以小工件为例，20秒一个，一分钟4个，一小时240个。十个小时就是2400个，意思就是正常情况下，做2000个当天基本就可以出货了。

那这个小工件的加工成本到底是多少呢？效率越高成本越低，成本核算其实核算的就是效率。大家做产品，核算成本或者工艺对比的时候，最简单的方式就是看这个工艺一天的产能能出多少个，这样心里就有谱了。

可实际情况不是这样，客户下了没有2400个订单，只有3个，折弯师傅呢也不是瞬间就能进入工作状态，换模、换刀、调试、再墨迹思考下，可能需要20分钟，意思就是做3个的话你需要的时间是20+1分钟，在成本上准备工作就需要20分钟左右了，而实际的加工成本才1分钟。

以上数据只是打个比喻，但反映的也是实际加工上需要付出的环节成本，也就是折弯环节实际的成本构成：

折弯成本=准备工作成本+实际加工成本。

为什么大部分传统钣金加工厂不想做样品？就是因为批量生产上可以忽略准备工作成本，拼的是实际加工成本，量越大越好量化，成本也更好预估。

而样品的生产，考虑的不再是单款的加工数量，而是款数的多少，直接需要降低的不再是实际的生产成本，而是需要把准备工作这个环节的效率不断提升，才能整体的去降低样品的生产成本，更是要专门搭建针对样品的生产流程，也就是我们现在一直在做的工作。

04_

总结

折弯在设计上其实也没什么太多的技巧，主要是设计上的一些规范，而能不能加工和怎么降低成本达到自己想要的效果，也就是讲到的成本上，和实际加工上的细节以及注意事项。

再强调下，还是上面总结的两句：

1、原材料成本低，就是可以用很薄的材料做到很大的面积，通过折弯工艺增加板材强度解决形变风险。也可以通过折弯方式实现由板材到立体件的快速成型。

2、成型速度快，成型成本低，成型速度不依赖体积大小，不需要开模具，适合打样和批量生产。

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钣金、CNC、3D打印，是现阶段市面上针对设备外壳、结构件，最常见的三种加工方式。

各有各的优缺点，而钣金加工相对来说又因成型简单、效率高、成本低的特点，在样品、小批量、大批量生产上，都存在优势。

钣金加工常见的原材料以铁、铝、不锈钢等金属板材为主，主要加工工艺有激光下料、折弯、压铆、冲压、焊接、喷涂等几大工艺。

嘉立创钣金现也已上线，本文的目的主要在于技术交流，及各环节工艺的讲解普及，会以我们现阶段的生产流程，逐步介绍每个环节，让大家先对钣金加工有个基本认识，也会依托我们现有的报价体系和生产流程，分享给大家如何在结构设计上降低生产成本。

钣金原材料是标准板材，主要分以下三类：铁、铝、不锈钢。

价格区间

市场价

拿一张1200mm*2500mm*1mm 的标准板材来算的话：

铁板密度7.85g/cm3：重量为 23.6KG *7  = 165元；

铝板密度2.70g/cm3：重量为 8.10KG *35 = 283元；

201 密度7.93g/cm3：重量为 23.8KG *13 = 309元；

304 密度7.93g/cm3：重量为 23.8KG *30  = 714元。

由此可见在相同面积下，铁板最便宜，铝板其次，不锈钢最贵。

材料特性

都是最常见的基础材料，为了避免篇幅太长，大家需要的特殊材料特性可自行搜索，在这里只介绍点基础直接的。

1、生锈

铁板肯定生锈，201可能生锈，304不生锈，铝板不生锈。

铁板受潮肯定生锈，一般外观件都是通过比如喷塑、喷漆等表面处理工艺，来解决此类问题，但表面处理又增加了部分费用，价格可能不高，但是在大批量生产下就显得尤为重要了。

为了解决这个问题，还有一种铁板叫镀锌板，它是在原有板材的基础上，镀了层锌，还是差不多同样的价格，但解决了生锈的问题，不过镀锌层的磕碰划伤后同样还是会生锈。

为了降低成本一般镀锌板都用在设备内部做结构件用。当然也可以作为外观件使用。

2、可加工性

钣金的两大主要加工工艺：折弯、焊接。针对材料来讲，铁板、不锈钢的延展性和抗拉强度都比较稳定，折弯、焊接都可以。

这里着重介绍下铝这个材料，它有不同系列，常见的有5052、6061、7075。

7系铝，也叫航空铝，强度最大，硬度也高，但是硬度太高就不太适合折弯，一折就断。

6系铝，强度、硬度中规中距，但也不太适合折弯，同样有一折就断的风险。

5系铝，延展性和抗拉强度也都算稳定，适合折弯。

铝材的选择上，除了是否适合折弯外，区别还在于铝件常见的表面处理氧化工艺上，不同系列的铝材氧化后的颜色也会有些许的区别。

再者，相对于铁和不锈钢来说，铝材的热导率高，焊接相对于铁和不锈钢来说难度很大，一般的工厂都不一定具备铝件焊接能力，因此焊接成本较高，这也是影响生产成本的很大部分原因。

材料厚度

钣金的原材料是板材，标准长宽：1.25米*2.5米，除此之外的一个关键参数就是厚度，需注意的是标准板材和实际厚度是有出入的，下表就是标准的常见厚度规格和实际厚度表。

材料图片

正常冷板是这样的，但是很容易生锈。

镀锌板分为有花和无花镀锌板两种。

上图为有花镀锌板。

无花镀锌

不锈钢201

不锈钢304

材料特性上，不锈钢201相对来说比304会硬很多，304韧性会更大些。

上图为6061和5052。

照片呈现不明显，实际看起来的效果就是一个灰一点，一个亮一点。

总结

1、铁板最便宜，但是容易生锈，一般搭配喷塑表面处理工艺，做内部结构件和外观件都可以。常用铁板主要分为冷轧板和镀锌板两种，区别在于是否具有镀锌层，价格差不多。

2、铝板材料费还好，可以做阳极氧化，能折弯的只有5系，6系、7系折弯会裂开（还有其他的1系就不介绍了），不易生锈适合做内部结构件，焊接成本较高，做异形件成本会高些。

3、不锈钢可不做表面喷塑处理，可做拉丝效果，可做结构件、异形件，唯一缺点就是价格偏高。

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